Un emballage qui pousse sur les arbres

L’emballage pose problème.

Environ 5 000 colis ont été expédiés chaque seconde en 2021[1], soit 159 milliards d’emballages en plastique, en papier et autres matériaux à éliminer. Cela entraîne d’énormes problèmes environnementaux, en particulier en matière de pollution plastique. D’ici 2050, le plastique dans l’océan devrait peser plus lourd que tous les poissons de l’océan.[2]

C’est un sujet qui nous tient à cœur. Et nous savons qu’il compte aussi pour nos clients.

Mais passer du plastique à des emballages plus durables s’avère bien plus compliqué qu’on ne pourrait le croire.

On vous explique…

Jongler avec de la neige

L’histoire commence pendant la pandémie de Covid-19, quand une grande partie du monde était confinée…

Nous utilisions déjà du plastique recyclé pour nos emballages, mais notre cofondateur Linus, inspiré par un article qu’il avait lu, nous a mis au défi de faire mieux. Nous avons profité de cette période pour étudier de plus près quels emballages fonctionnaient le mieux, à la fois pour nos produits et pour l’environnement.

Nous avons essayé d’aborder la question de façon purement scientifique, sans penser aux ventes ni aux coûts.

Nous avons étudié le type et la disponibilité des matériaux, les analyses de cycle de vie (ACV), ainsi que la manière et le lieu de production. Nous avons lu de nombreux articles scientifiques et examiné les effets de la pollution et des émissions en CO2-eq (équivalent). Nous avons évalué les possibilités de recyclage, les nouvelles technologies et les habitudes des consommateurs, et tiré des enseignements de ce que font d’autres marques.

Il y avait tellement de paramètres à prendre en compte ! On avait parfois l’impression de jongler avec de la neige.

Les pièges du papier

Le choix évident était de passer au papier. Mais nous avons constaté que la plupart des sources d’emballages en papier commercialement viables contribuent à la déforestation ou proviennent de l’extérieur des États-Unis ou de l’UE, ce qui implique de fortes émissions liées au transport et des exploitations forestières aux pratiques souvent médiocres, entraînant perte d’habitats, pollution, dégradation des sols et atteintes aux droits des travailleurs.

De plus, le plastique est généralement plus fin, plus résistant et protège mieux l’équipement neuf de la saleté, de l’humidité et des dommages pendant le trajet.

Quand on transforme le papier en carton, on retrouve des problèmes similaires. Les cartons génèrent aussi plus d’émissions, car ils prennent beaucoup plus de place pendant le transport, comme l’a montré notre test d’emballage de 100 commandes clients courantes en sacs plastique vs en cartons.

Au final, la production de papier a tendance à avoir une empreinte écologique plus lourde que celle du plastique.

Mais il faut des combustibles fossiles pour fabriquer du plastique, et une grande partie du plastique produit finit dans la nature, tuant les oiseaux, les poissons et d’autres organismes qui l’ingèrent. Ce serait peut-être acceptable s’il était entièrement recyclé, mais on estime généralement que c’est le cas de moins de 10 % du plastique mondial.

Nous avons aussi exploré le plastique biodégradable et hydrosoluble, mais lui aussi avait ses inconvénients : sa fabrication demande beaucoup d’énergie et il n’est généralement pas recyclable.

Après toutes nos recherches… l’emballage posait toujours problème.

Notre moment « eurêka »

Puis nous avons découvert une entreprise suédoise qui produisait des emballages en papier de grande qualité, à grande échelle.

Les sacs Billerud sont faits d’un papier utilisé pour l’emballage du ciment. Il est très résistant, très fin et protège parfaitement nos vêtements pendant l’expédition.

Pour nous, Billerud était la pièce manquante du puzzle.

Billerud applique des pratiques de gestion forestière nordiques, dispose d’une certification FSC, et sa base suédoise réduit les émissions liées au transport. Une analyse de cycle de vie complète a montré qu’une pochette d’expédition en papier Billerud générait 62 à 68 % de gaz à effet de serre en moins que notre option en plastique (recyclé).

Nous avons décidé d’utiliser les pochettes d’expédition neutres de Billerud pour remplacer nos sacs en LDPE recyclé pour l’e-commerce, mais ce n’était qu’une partie du processus. Restait un dilemme : l’emballage intérieur qui protège les produits.

Zéro plastique pour nos clients

Les vêtements neufs doivent être protégés pendant le trajet entre les usines d’Europe et d’Asie et notre entrepôt. Les cartons se déchirent et s’abîment, et les sacs en LDPE recyclé gardent l’équipement propre et intact, ce qui évite les dommages et le gaspillage de vêtements. Mais nous voulions aussi répondre aux nombreuses demandes de nos clients de supprimer les emballages plastique, souvent parce que les installations de recyclage locales sont insuffisantes ou inexistantes.

Ce n’est pas parfait, mais nous avons fait des progrès sur ce dilemme.

Pour la première partie du trajet, nous avons créé une boucle de recyclage et remplacé un sac zippé en LDPE à notre marque par un sac plus fin et sans marque. Nous estimons que cela réduit l’utilisation de plastique de 32 %. Par ailleurs, les sacs sans marque sont retirés par notre entrepôt, et nous pouvons garantir que 100 % sont envoyés au recyclage ou réutilisés.

Pour la deuxième partie, de l’entrepôt au client, nous plaçons l’équipement dans une pochette en papier : zéro plastique pour nos clients, qui n’ont plus à se soucier de bien recycler le plastique.

On joue à Tetris

Mais le défi n’était pas terminé. Abandonner le plastique pour nos clients a mis nos partenaires logistiques à rude épreuve.

Le papier n’est pas la norme. Il est moins simple à manipuler que le plastique. Ça prend plus de temps, il se coince dans les convoyeurs, et les colis ne tombent pas toujours dans les lignes de tri (nous avons réglé ça en recouvrant la ligne de silicone pour améliorer l’adhérence).

Mais nous avons trouvé un système…

Emil, le second de nos frères fondateurs, et notre CEO, Elin, ont passé TRÈS LONGTEMPS, un Noël, à tester de nombreuses façons de plier l’équipement de glisse.

Ils ont mis au point le « projet Tetris » : cinq méthodes de pliage pour les articles volumineux comme les vestes et les pantalons de ski. Les vêtements restent bien pliés et s’emboîtent efficacement dans la pochette d’expédition en papier, pour limiter le risque d’expédier de l’air.

Avec le temps, le système s’est installé : même si cela prend plus de temps et que certains membres de l’équipe nous ont d’abord pris pour des fous… ils s’y sont habitués, et cela rend le travail d’emballage plus varié.

Nous avons suivi de près les retours et constaté que nos clients ont accueilli ce changement de façon positive, avec rarement des commentaires négatifs à ce sujet.

Et surtout, grâce à l’ensemble de ces projets, plus de 90 % de nos emballages sont sans plastique.

Apprendre et s’améliorer en continu

Notre aventure de l’emballage ne s’arrête pas là.

À l’avenir, notre équipe explore des options mieux adaptées aux marchés locaux, comme des sacs en papier similaires à ceux de Billerud, mais produits en Amérique du Nord.

Et nous allons étendre notre projet Tetris à davantage de vêtements. Nous cherchons des moyens de rendre le carton que nous utilisons plus durable : des boîtes plus fines, avec davantage de matériaux recyclés et recyclables. Nous continuerons à écouter les retours de nos clients pour nous assurer de nuire le moins possible tout en proposant le meilleur équipement de sports d’hiver possible. Réduire les déchets d’emballage s’inscrit dans un engagement plus large, qui comprend aussi notre partenariat avec bluesign pour une production plus propre.

Tout comme nos matériaux d’expédition, nous avons aussi repensé nos tissus, comme nous l’expliquons dans notre projet PET de polyester recyclé.

Les changements apportés à nos emballages nous ont permis d’économiser 10 tonnes de plastique sur l’exercice 2023, soit l’équivalent du poids de plus de 136 snowboardeurs de corpulence moyenne.