Des emballages qui poussent dans les arbres

L’emballage, c’est un problème.

Environ 5 000 colis ont été expédiés chaque seconde en 2021[1], soit 159 milliards d’articles en plastique, en papier et en autres matériaux d’emballage à éliminer. Ça cause d’énormes problèmes environnementaux, surtout en matière de pollution plastique. D’ici 2050, on prévoit que le plastique dans l’océan pèsera plus lourd que tous les poissons de l’océan.[2]

C’est un enjeu qui nous tient à cœur. Et on sait que ça compte aussi pour nos clients.

Mais passer du plastique à des emballages plus durables, c’est beaucoup plus compliqué qu’on pourrait le croire.

On t’explique…

Jongler avec de la neige

L’histoire commence pendant la pandémie de COVID-19, quand une bonne partie de la planète était en confinement…

On utilisait déjà du plastique recyclé pour nos emballages, mais notre cofondateur Linus, inspiré par un article qu’il avait lu, nous a mis au défi de faire mieux. On a profité de ce temps pour creuser davantage la question : quel emballage convenait le mieux à la fois à nos produits et à l’environnement?

On a essayé d’aborder la question de façon purement scientifique, sans penser aux ventes ni aux coûts.

On a examiné le type et la disponibilité des matériaux, les analyses du cycle de vie (ACV), ainsi que la façon et l’endroit où les choses sont produites. On a lu de nombreux articles de recherche et étudié les effets de la pollution et des émissions en éq. CO2 (équivalent CO2). On a évalué l’accès au recyclage, les nouvelles technologies et les habitudes des consommateurs, et on s’est inspirés de ce que font d’autres marques.

Il y avait tellement de facteurs à considérer! Par moments, on avait l’impression de jongler avec de la neige.

Les pièges du papier

La solution évidente, c’était de passer au papier. Mais on a constaté que la plupart des sources d’emballages en papier commercialement viables causent de la déforestation ou proviennent de l’extérieur des États-Unis ou de l’UE, ce qui veut dire des émissions de transport élevées et des exploitations forestières aux pratiques souvent douteuses, qui entraînent perte d’habitats, pollution, dégradation des sols et atteintes aux droits des travailleurs.

En plus, le plastique est généralement plus mince, plus résistant et protège mieux l’équipement neuf contre la saleté, l’humidité et les dommages pendant le transport.

Quand on transforme le papier en carton, on fait face à des problèmes semblables. Les boîtes de carton génèrent aussi plus d’émissions, puisqu’elles prennent beaucoup plus de place pendant l’expédition, comme l’a démontré notre test : 100 commandes courantes emballées dans des sacs de plastique, comparées aux mêmes commandes dans des boîtes de carton.

Bref, la production de papier a généralement une empreinte écologique plus grande que celle du plastique.

Mais il faut des combustibles fossiles pour fabriquer le plastique, et une grande partie du plastique produit se retrouve dans la nature, où il tue les oiseaux, les poissons et d’autres organismes qui l’ingèrent. Ça pourrait aller si tout était recyclé, mais on estime généralement que c’est le cas de moins de 10 % du plastique dans le monde.

On a aussi exploré le plastique biodégradable et hydrosoluble, mais lui aussi avait ses inconvénients : sa fabrication demande beaucoup d’énergie et il n’est généralement pas recyclable.

Après toutes nos recherches… l’emballage était encore un problème.

Notre moment « eurêka »

Puis, on est tombés sur une entreprise en Suède qui produisait des emballages en papier de haute qualité à grande échelle.

Les sacs Billerud sont faits d’un papier utilisé pour l’emballage du ciment. Il est très résistant, très mince et offre une excellente protection pour l’expédition de nos vêtements.

Pour nous, Billerud, c’était la pièce manquante du casse-tête.

Billerud applique des pratiques de gestion forestière nordiques, détient la certification FSC, et sa base en Suède réduit les émissions liées au transport. Une analyse complète du cycle de vie a montré qu’un sac d’expédition en papier Billerud génère 62 à 68 % moins de gaz à effet de serre que notre option en plastique (recyclé).

On a décidé d’utiliser les sacs d’expédition neutres de Billerud pour remplacer nos sacs en PEBD recyclé pour le commerce en ligne, mais ce n’était qu’une partie du processus. Il nous restait un dilemme : l’emballage à l’intérieur du sac qui protège les produits.

Zéro plastique pour nos clients

Les vêtements neufs doivent être protégés pendant le trajet entre les usines en Europe et en Asie et notre entrepôt. Les boîtes se déchirent et s’abîment, alors que les sacs en PEBD recyclé gardent l’équipement propre et intact, ce qui évite les dommages et le gaspillage de vêtements. Mais on voulait aussi répondre aux nombreuses demandes de nos clients pour éliminer les emballages en plastique, souvent parce que les installations de recyclage locales sont déficientes ou inexistantes.

Ce n’est pas parfait, mais on a fait des progrès face à ce dilemme.

Pour la première étape du trajet, on a créé une boucle de recyclage et remplacé notre sac refermable en PEBD avec logo par un sac plus mince, sans logo. On estime que ça réduit l’utilisation de plastique de 32 %. Les sacs sans logo sont retirés à notre entrepôt, ce qui nous permet de garantir que 100 % sont envoyés au recyclage ou réutilisés.

Pour la deuxième étape, de l’entrepôt jusqu’au client, on glisse l’équipement dans une pochette en papier : zéro plastique pour nos clients, qui n’ont plus à se soucier de bien recycler le plastique.

Jouer à Tetris

Mais le défi n’était pas terminé. L’abandon du plastique pour nos clients a mis nos partenaires d’entrepôt à rude épreuve.

Le papier, ce n’est pas la norme. C’est moins simple à manipuler que le plastique. Ça prend plus de temps, ça reste coincé dans les convoyeurs, et les colis ne tombent pas toujours dans les lignes de tri (on a réglé ça en recouvrant la ligne de silicone pour améliorer l’adhérence).

Mais on a trouvé un système…

Emil, le deuxième de nos grands frères fondateurs, et notre PDG, Elin, ont passé un LONG moment, un certain Noël, à tester plein de façons différentes de plier l’équipement de neige.

Ils ont mis au point le « projet Tetris » : cinq méthodes de pliage pour les articles plus gros, comme les manteaux et les pantalons de neige. Les vêtements restent bien pliés et s’emboîtent efficacement dans le sac d’expédition en papier, ce qui réduit le risque d’expédier de l’air.

À mesure que le système s’est implanté, on a constaté que, même si ça prend plus de temps et que certains employés nous trouvaient complètement fous au début… ils s’y sont habitués, et ça rend le travail d’emballage plus varié.

On a suivi les commentaires de près et constaté que les clients ont accueilli le changement de façon positive et ouverte, avec très rarement des commentaires négatifs à ce sujet.

Et surtout, grâce à ces projets combinés, plus de 90 % de nos emballages sont sans plastique.

Toujours apprendre et s’améliorer

Ce n’est pas la fin de notre parcours en matière d’emballage.

Pour la suite, notre équipe explore des options mieux adaptées aux marchés locaux, comme des sacs en papier semblables à ceux de Billerud, mais produits en Amérique du Nord.

Et on va étendre notre projet Tetris à plus de vêtements. On cherche des façons de rendre le carton qu’on utilise plus durable : des boîtes plus minces, avec plus de matières recyclées et recyclables. On va continuer d’écouter les commentaires de nos clients pour s’assurer de faire le moins de tort possible, tout en offrant le meilleur équipement de sports de neige qu’on peut. Réduire les déchets d’emballage fait partie d’un engagement plus large, qui comprend aussi la façon dont Montec s’associe à bluesign pour une production plus propre.

Comme on a repensé nos matériaux d’expédition, on a aussi repensé nos tissus, comme on l’explique dans Polyester recyclé : notre projet PET.

Les changements apportés à nos emballages nous ont permis d’économiser 10 tonnes de plastique pendant l’exercice financier 2023, soit l’équivalent du poids de plus de 136 planchistes de taille moyenne.